El barniz en sistemas de lubricación industriales, ya sea en turbinas de gas, vapor, ciclo combinado, compresores centrífugos o sistemas hidráulicos de alta precisión, no es simplemente un problema de limpieza. Es un fenómeno silencioso que impacta la confiabilidad, la eficiencia térmica, los costos operativos y la disponibilidad de los equipos críticos.

Sabemos que el barniz no es un “problema del aceite” en sí, sino el síntoma visible de procesos de degradación que afectan directamente el desempeño de la planta. La clave está en detectarlo antes de que genere fallas, mitigarlo sin necesidad de parar la operación y prevenir su reaparición con una estrategia a largo plazo.

Aunque suele asociarse con turbinas, el barniz afecta una gama más amplia de equipos como:
Compresores centrífugos: Depósitos en válvulas de control y elementos de regulación de presión.
Sistemas hidráulicos de alta precisión: Pérdida de respuesta en válvulas proporcionales y servoválvulas.
Rodamientos y cojinetes: Sobrecalentamiento, fricción creciente y desgaste acelerado.
Unidades auxiliares de generación y bombeo: Pérdidas térmicas en válvulas parcialmente obstruidas.

El problema es progresivo: Inicia como residuos solubles invisibles, evoluciona a depósitos duros que bloquean flujos y termina generando fallos críticos.

Los ingenieros con experiencia saben que al detectar barniz,  esto se convierte en un error costoso. La detección temprana se basa en pruebas estandarizadas y análisis de tendencias, que implican análisis como:

• MPC (ASTM D7843): Mide el potencial de barniz en aceite.
  • < 15: zona segura.
  • 20–30: alarma.
  • ≥ 30: crítico.
• RPVOT (ASTM D2272): Mide estabilidad oxidativa. Una caída brusca indica que el aceite se degrada rápido y formará barniz.
• RULER/LSV (ASTM D6971): Determina la concentración de antioxidantes (fenoles, aminas). Si bajan más rápido de lo esperado, el aceite ha perdido su defensa natural.
• Monitoreo soluble + insoluble: Los residuos solubles son el “pre-barniz”. Ignorarlos equivale a llegar tarde.
• Tendencias de operación: Variaciones de temperatura bajo carga parcial, pérdida de sensibilidad en válvulas o caídas de flujo en filtros.
• Medición de variables indirectas del aceite: Seguimiento de monitoreo para detectar presencia de barniz.  

Otro aspecto a tener en consideración, es el cambio de color “OD” (Oil Degradation) que se detecta con ciertos sensores, los cuales permiten identificar cualquier tendencia de color asociados a la degradación del fluido.

También existen los sensores de constante dieléctrica y de oxidación en línea ideales para establecer umbrales en un sistema de monitoreo local.

Es importante tener en mente que cada valor absoluto, nos indica la importancia de la velocidad de cambio: un MPC que sube 50% en un mes, aunque no haya llegado a 30, ya requiere acción.

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Muchos fallos se podrían evitar si se atendieran indicadores intermedios:

• Desplazamiento del perfil térmico: Rodamientos que tardan más en enfriarse tras carga parcial.
• Incrementos sutiles de vibración en válvulas hidráulicas.
• Pérdida acelerada de antioxidantes sin causas externas.
• Diferencia entre MPC soluble, alto e insoluble bajo: Clara señal de que el barniz se está formando, aunque aún no sea visible.

Detectar estos síntomas significa adelantarse meses a un fallo.

En distintas industrias (energía, petroquímica, papel, alimentos) se han probado tecnologías que funcionan durante la operación.

1. Técnica de resinas secas (Anti-barniz): Esta funciona por recirculación, reduciendo la concentración de barniz a diferencia del método electrostático. Ofrece un muy buen rango de temperaturas dentro de la operación.
2. Agentes limpiadores selectivos: Químicos que dispersan depósitos mientras el equipo opera, siempre con análisis de compatibilidad previo.
3. Flushing dirigido y purgas parciales: Aplicables en mantenimientos menores, sin necesidad de un flushing masivo post-paro.
4. Monitoreo continuo en línea: Sensores de MPC, antioxidantes, temperatura y presión que permiten actuar antes de que el barniz afecte la operación.
5. Filtración electrostática (ESP): Elimina barniz soluble e insoluble. Se instala en derivación y reduce MPC en pocas semanas.
6. Medidas operativas menores: Control de temperatura del aceite, sellado para evitar aire, filtración de agua y partículas.
7. Filtros con resistencia electrostática: Estos filtros generan carga estática que puede liberarse a altas temperaturas dentro de tuberías, tanques y filtros. Es recomendable implementar el uso de filtros antiestáticos para mitigar este efecto, especialmente en circuitos de control hidráulico.
8. Método de Filtración Iónica con resina: Normalmente es utilizado para remover precursores de barniz, como el implementado en el sistema Sentry. 

El error más común es pensar que un cambio de aceite resuelve el problema. Si las superficies siguen impregnadas, el nuevo aceite se degradará aún más rápido.

Las soluciones que involucran resultados eficientes y abarcan diferentes áreas, son las mejores.

Algunas de estas son:

• Selección de aceites con alta estabilidad oxidativa y respaldo antioxidante.
• Flushing interno programado en mantenimientos de oportunidad.
• Filtración de profundidad + electrostática en combinación.
• Programas de muestreo predictivo personalizados.
• Capacitación al personal para interpretar indicadores clave.

Un ejemplo concreto de la efectividad de este enfoque fue la intervención en la Turbina ST1, donde se enfrentaban MPC > 30, caída acelerada de antioxidantes y temperaturas elevadas en carga parcial.

La estrategia combinada incluyó:

• Implementación de resinas anti-barniz.
• Flushing químico dirigido con agentes selectivos.
• Incremento en frecuencia de muestreo MPC/RULER.
• Ajustes operativos en temperatura y purgas de aire.

Resultados:

• Reducción de MPC a valores < 15 en semanas.
• Estabilización de antioxidantes.
• Recuperación del perfil térmico óptimo.
• Operación más fluida en actuadores y válvulas.
• Ahorros significativos: Se evitó una parada mayor estimada en más de USD 120,000 por día, con recuperación de la inversión en menos de seis meses.

Un protocolo sugerido para cualquier planta sería:

1. Diagnóstico inicial: Muestreo intensivo de aceite y análisis de tendencias.
2. Evaluación de gravedad: Clasificación del riesgo (leve, moderado, crítico).
3. Mitigación inmediata: Selección de tecnología adecuada (ESP, flushing, limpieza química).
4. Monitoreo post-intervención: Validación periódica hasta volver a zona segura.
5. Refuerzo preventivo: Cambios de aceite con criterio, filtración continua, capacitación y alarmas visibles en sistemas de monitoreo.

La verdadera ventaja no está en saber qué es el barniz, sino en anticiparlo, mitigarlo sin detener la planta y evitar su reaparición con un plan sostenible.

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El caso de la Turbina ST1 es prueba de que es posible recuperar eficiencia térmica, alargar la vida útil del aceite y reducir costos operativos sin parar equipos críticos.

Si tu planta muestra señales tempranas, aumento de MPC, pérdida de antioxidantes, variaciones térmicas o hidráulicas,  este es el momento de actuar. Con criterio técnico. Con respaldo probado. Con Ramguz como socio en confiabilidad.