Así resolvimos problemas de contaminación en hipoclorito y
optimizamos su proceso de filtración.

En procesos industriales donde se utiliza hipoclorito de sodio al 15%, la calidad del
fluido es un factor crítico para garantizar la continuidad operativa y evitar
reprocesos.

Uno de nuestros clientes enfrentaba problemas recurrentes asociados a la
presencia de material particulado, principalmente óxidos y metales, provenientes de
tuberías y tanques de almacenamiento. Esta situación generaba:

• Reclamos constantes por calidad del producto
• Incremento en reprocesos
• Riesgos operativos en la cadena de producción

Para mitigar este problema, se requería un sistema de filtración eficiente capaz de
garantizar un nivel de limpieza de hasta 10 micras absolutas en condiciones de
operación reales.

El reto principal era implementar un sistema de filtración industrial eficiente que
permitiera:

• Eliminar partículas visibles con una filtración fina de 10 micras absolutas
• Reducir la alta frecuencia de cambio de filtros
• Evitar problemas de corrosión y compatibilidad de materiales.
• Disminuir costos operativos y horas hombre

La solución anterior basada en filtros de profundidad estándar presentaba
limitaciones críticas:

• Baja eficiencia de remoción (~90%)
• Baja capacidad de retención de sólidos
• Problemas de sellado que generaban bypass
• Altos costos por recambios frecuentes

Se implementó una solución avanzada de filtración con tecnología de
cartuchos de alto flujo, diseñada específicamente para fluidos altamente
corrosivos como el hipoclorito de sodio.

• Cartuchos de alto flujo de 6 pulgadas en polipropileno
• Grado de filtración: 10 micras absolutas.
• Flujo de filtración de adentro hacia afuera, evitando contaminación en la
  carcasa durante el cambio.
• Carcasa modelo HFRdp de Celer en fibra de vidrio (FRP), altamente
  resistente a la corrosión.

La implementación de la tecnología de alto flujo generó mejoras significativas en la
operación:

• Reducción del 90% en la cantidad de filtros utilizados.
• Disminución significativa en las horas de mantenimiento.
• Eliminación de problemas de bypass
• Reducción de reprocesos y reclamos por calidad
• Mayor estabilidad y confiabilidad del sistema

Además, el cliente manifestó una alta satisfacción con el desempeño de la solución,
descartando el uso de tecnologías anteriores.

Optimización de costos

• Menor consumo de filtros.
• Reducción de costos operativos y de mantenimiento

Mayor eficiencia operativa

• Menos intervenciones técnicas
• Procesos más estables

Calidad garantizada

• Eliminación efectiva de material particulado
• Cumplimiento de estándares de filtración exigentes.

Compatibilidad química

• Uso de materiales resistentes a la corrosión
• Mayor vida útil del sistema

Mantenimiento simplificado

• Cambios de filtros más rápidos y seguros
• Menor riesgo de contaminación secundaria