Control de material particulado en el sistema de lubricación de una turbina de vapor.

En una planta de generación de energía se realizó un servicio especializado de filtración de aceite lubricante en el sistema de lubricación de una turbina de vapor. El sistema contaba con aproximadamente 5.284 galones de aceite, utilizado en la lubricación de la turbina. Como condición inicial del servicio, el aceite presentaba un código de limpieza 19/16/12, de acuerdo con la norma ISO 4406.

La presencia de material particulado en el lubricante puede afectar el desempeño y la vida útil de componentes críticos del sistema de lubricación. Por esta razón, se planteó la necesidad de realizar un proceso de filtración de alta eficiencia acompañado de un monitoreo continuo de la condición del aceite.

El objetivo establecido fue reducir el código de limpieza desde 19/16/12 hasta 18/15/12 o mejor, mediante un proceso controlado y verificado durante toda la intervención.

El principal desafío consistía en controlar el material particulado presente en el aceite lubricante de un sistema crítico de generación de energía, interviniendo un volumen aproximado de 5.284 galones sin perder el control sobre las variables del proceso.

Para ello, no era suficiente realizar únicamente la filtración. El procedimiento contempló la verificación de la condición del aceite antes, durante y al finalizar el servicio, permitiendo hacer seguimiento a la evolución del código ISO 4406.

La estrategia debía permitir:

• Establecer una línea base de contaminación.
• Reducir el código de limpieza de 19/16/12 a 18/15/12 o mejor.
• Controlar continuamente la evolución del proceso.
• Verificar la condición del aceite mediante monitoreo en línea y fuera de línea.
• Controlar variables operativas como presión, temperatura y flujo.
• Reemplazar los elementos filtrantes de acuerdo con su nivel de colmatación.
• Minimizar el riesgo asociado al desgaste prematuro de componentes críticos.

El equipo de Ramguz planteó un servicio de filtración de alta eficiencia para el control de material particulado, utilizando un Carrito de Filtración RFU 35 GPM. El equipo cuenta con una capacidad de flujo de 35 galones por minuto, presión máxima de operación de 150 psi, medios filtrantes de alta eficiencia e indicador visual/diferencial de presión para controlar la colmatación de los filtros.

La intervención fue diseñada para realizarse, siempre que las condiciones operativas y los puntos de conexión lo permitieran, con el sistema en operación.

1. Preparación y montaje

Antes de iniciar la filtración se realizó la inspección y preparación del área de trabajo, verificación de mangueras y conexiones, delimitación del área, revisión de los elementos de protección personal y comprobación de los filtros instalados en el RFU 35 GPM.

Posteriormente se efectuó el montaje del equipo y las conexiones hidráulicas de succión y descarga al reservorio de la turbina, junto con la conexión eléctrica y verificación del sentido de giro del motor.

2. Preparación del sistema de filtración

Como parte de la puesta en marcha se realizó un flushing de aproximadamente 3 a 5 galones de aceite, seguido de la toma de una muestra inicial para establecer la línea base del proceso.

La condición inicial registrada fue: ISO 4406: 19/16/12 y a partir de esta referencia se inició la filtración del lubricante.

3. Monitoreo continuo de la condición del aceite

Uno de los elementos centrales de la estrategia fue combinar la filtración con diferentes métodos de seguimiento de la contaminación.

El proceso contempló:

• Monitoreo en línea cada 30 minutos mediante contador de partículas.
• Monitoreo fuera de línea cada 2 horas mediante Kit Black & White (B & W).
• Verificación continua del avance hacia el código objetivo.
• Registro de variables operativas como presión, temperatura y flujo.
• Reemplazo de filtros de acuerdo con el indicador de colmatación.
• Toma de muestra final al alcanzar el código establecido.
• Muestras inicial y final destinadas a análisis de laboratorio, incluyendo viscosidad, acidez y contenido de agua.

El monitoreo en línea utilizó un sensor óptico para realizar la medición en tiempo real de las partículas suspendidas en el fluido, mientras que el método B&W permitió realizar una verificación fuera de línea mediante una membrana y analizar las partículas retenidas.

El servicio permitió establecer y controlar una estrategia de filtración enfocada en reducir la contaminación particulada del aceite lubricante de la turbina. Se partió de una condición de limpieza de 19/16/12 bajo ISO 4406, estableciendo como objetivo alcanzar 18/15/12 o mejor. Durante la intervención se realizó monitoreo continuo mediante contador de partículas en línea y verificaciones periódicas con Kit B&W, permitiendo hacer seguimiento a la evolución de la limpieza del lubricante y al desempeño del proceso de filtración.

La solución contribuye a mantener el lubricante en condiciones adecuadas para la operación de la turbina, reduciendo el riesgo asociado a la presencia de partículas y al desgaste prematuro de componentes críticos. Además, el monitoreo de condición permite tomar decisiones basadas en datos, optimizar las intervenciones de filtración y contribuir a una mayor confiabilidad y productividad del sistema, prolongando la vida útil del lubricante y de los componentes lubricados.